用節(jié)能豎石灰窯設(shè)備自動(dòng)化控制系統(tǒng)燒制冶金石灰，生產(chǎn)作業(yè)環(huán)境較差。采用當(dāng)今先進(jìn)成熟的 PLC 自動(dòng)化控制技術(shù)，對(duì)原有的控制系統(tǒng)進(jìn)行改造。改造后的新系統(tǒng)運(yùn)行穩(wěn)定，滿足了生產(chǎn)工藝要求，達(dá)到了降本增效的目的，給企業(yè)帶來(lái)了可觀的經(jīng)濟(jì)效益。
　　日產(chǎn)量100t的節(jié)能石灰豎窯，共有6孔。按兩排平行分布，每3孔窯為一個(gè)子系統(tǒng)。兩個(gè)子系統(tǒng)有各自獨(dú)立的原料供應(yīng)系統(tǒng)、燃料供應(yīng)系統(tǒng)、天車提升系統(tǒng)、出灰系統(tǒng)；后公用一條輸送皮帶，運(yùn)輸成 品石灰到成品倉(cāng)，再由汽運(yùn)輸送給用戶。
　　工藝設(shè)計(jì)說(shuō)明及流程
　　起始位置: 計(jì)量斗內(nèi)無(wú)料并在裝料位置( 計(jì)量 斗退回到位，限位開(kāi)關(guān)閉合) 。
　　計(jì)量斗在裝料位置時(shí)，振動(dòng)篩先啟動(dòng)，石灰窯設(shè)備自動(dòng)化控制系統(tǒng)振動(dòng)篩啟動(dòng)2s后上料皮帶再啟動(dòng)，上料皮帶啟動(dòng)2s后給料器再啟動(dòng)。當(dāng)計(jì)量斗中的重量達(dá)到設(shè)定重量的 90% 時(shí)，給料器進(jìn)行斷續(xù)給料(斷續(xù)時(shí)間可調(diào)節(jié));當(dāng)重量達(dá)到設(shè)定值時(shí)，皮帶機(jī)、振動(dòng)篩停止。
　　料盅下到地坑內(nèi)時(shí)，限位開(kāi)關(guān)閉合，10s后計(jì)量斗開(kāi)始推出至卸料位置(推出到位，限位開(kāi)關(guān)閉合)，卸料器起動(dòng)，計(jì)量斗推出的同時(shí)圓盤(pán)開(kāi)始轉(zhuǎn)動(dòng)，10s后(或計(jì)量斗內(nèi)重量為零時(shí))，卸料器停止，轉(zhuǎn)盤(pán)同時(shí)停止，計(jì)量斗開(kāi)始拉回至裝料位置，石灰窯設(shè)備自動(dòng)化控制系統(tǒng)并給天車工發(fā)出電鈴信號(hào)。
　　聯(lián)鎖關(guān)系: 當(dāng)計(jì)量斗在裝料位置，PLC檢測(cè)計(jì)量斗內(nèi)重量為零時(shí)方可啟動(dòng)振動(dòng)篩、上料皮帶、給料器。
　　當(dāng)計(jì)量斗在裝料位置，PLC檢測(cè)出計(jì)量?jī)?nèi)重量值為設(shè)定值，并且振動(dòng)篩、上料皮帶、給料器是停止?fàn)顟B(tài)下，料盅下到地坑內(nèi)時(shí)并壓住限位開(kāi)關(guān)，計(jì)量斗推出方可執(zhí)行。
　　當(dāng)上料振篩啟動(dòng)時(shí)，稱量好的煤通過(guò)放煤3#皮帶和原料同時(shí)進(jìn)入計(jì)量斗，只有稱量好的煤放完時(shí)，3#皮帶才會(huì)停止。當(dāng)計(jì)量斗推出到位時(shí)，上煤1#、2#皮帶啟動(dòng)開(kāi)始備煤，只有本次煤量達(dá)到設(shè)定值時(shí)，上煤1#、2#皮帶停止后，放空料的計(jì)量斗才會(huì)退回準(zhǔn)備上料，下一個(gè)上料循環(huán)開(kāi)始進(jìn)行。
　　整個(gè)石灰窯設(shè)備自動(dòng)化控制系統(tǒng)全部采用人工控制，即通過(guò)現(xiàn)場(chǎng)操作按鈕，控制各設(shè)備進(jìn)行生產(chǎn)。雖然安裝了除塵系統(tǒng)，可是高溫、噪音、粉塵的不利工作環(huán)境，仍然嚴(yán)重威 脅著工人的身體健康。同時(shí)，人工操作生產(chǎn)占用人員較多，也加大了企業(yè)的生產(chǎn)成本。經(jīng)過(guò)綜合考慮，以原、燃料供送系統(tǒng)為突破口，進(jìn)行自動(dòng)化改造。由人工操作改為自動(dòng)化控制，把人員從惡劣的工作環(huán)境中解放出來(lái)，同時(shí)也顯著提高了企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益。
小編：Amy